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11 Mar, 2022 Vistas 1071 Autor: Saeed, Hamza

Prueba del spray de sal

Hay una serie de pruebas de corrosión que se pueden utilizar para determinar la durabilidad a largo plazo de los revestimientos protectores. Sin embargo, el enfoque de este artículo está en la prueba de niebla salina. Esta prueba crea un ataque corrosivo en las muestras recubiertas para determinar la idoneidad del recubrimiento para la aplicación. Este artículo le ayudará a aprender cómo utilizar y aplicar el Prueba del spray de sal.

LISUNCámara de prueba de niebla salina

La Prueba del spray de sal La cámara se utiliza para realizar pruebas de corrosión con niebla salina en componentes, piezas, componentes electrónicos y eléctricos, materiales metálicos y productos industriales. La cámara de ensayo de niebla salina cumple con las siguientes especificaciones:
IEC60068-2-11 (GB/T2423 .17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52, ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26 , GJB150, DIN50021-75, ISO3768.

YWX/Q-010_Máquina de prueba de pulverización de sal

YWX/Q-010_Máquina de prueba de pulverización de sal

Prueba del spray de sal

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La Prueba del spray de sal es una prueba estandarizada que compara la resistencia a la corrosión relativa de diferentes recubrimientos en condiciones que intentan imitar el verdadero ambiente corrosivo. Sin embargo, esta corrosión inducida se acelera o completa en un corto período de tiempo. Por ejemplo, esta prueba se usa comúnmente para comparar las tasas de corrosión de un recubrimiento de óxido y un recubrimiento de óxido negro.

En este caso, si la prueba muestra que la capa de óxido dura 800 horas mientras que la capa de óxido negro dura de 24 a 96 horas, implica que la capa de óxido es más duradera que la capa de óxido negro en el mismo ambiente corrosivo. Sin embargo, puede ser un error confiar únicamente en la prueba de niebla salina para comparar y sacar conclusiones sobre qué recubrimiento es superior sin comprender primero a fondo el comportamiento de los diferentes recubrimientos en entornos reales. Esto se tratará con mayor detalle más adelante en este artículo.

Comprender la prueba de niebla salina

¿Cómo se realiza la prueba de niebla salina? Por lo general, esta prueba se realiza de acuerdo con los procedimientos de prueba ASTM B117 o ISO 9227. Las muestras que se comparan se colocan en una cámara cerrada y luego se exponen a una espesa niebla metálica que simula condiciones severamente corrosivas. La prueba emplea una solución de cloruro de sodio con un rango de pH de 6.5 a 7.2.

Esta prueba suele durar de 8 a 3,000 horas. Aunque, como se indicó anteriormente, hay una variedad de otras pruebas de corrosión, la prueba de niebla salina es muy común. Sin embargo, los expertos están divididos sobre qué tan cerca refleja las condiciones de la vida real. Algunos expertos, por ejemplo, cuestionan la idoneidad de la prueba porque no implica la exposición a productos químicos de sal.

Hay varias razones convincentes para realizar una prueba de niebla salina, la más importante de las cuales es determinar cómo afectará la corrosión a su muestra. Diferentes superficies y metales pueden tener diferentes niveles de resistencia a la corrosión, y esta prueba le permite compararlos. Además, la prueba le permite determinar la propensión de una superficie a corroerse en caso de que se raye, así como evaluar la adherencia del revestimiento.

Los siguientes son algunos ejemplos de resultados relativos de pruebas de niebla salina
• Óxido negro: las muestras muestran corrosión después de 24 a 96 horas
• Revestimiento Ruspert (200 y 300): las muestras no muestran rastros de óxido rojo después de 1000 horas
• Recubrimiento en polvo: las muestras pueden durar hasta 500 horas antes de oxidarse
• Acero inoxidable (304 y 316): los resultados varían según el acabado. Sin embargo, después de 1000 horas, la mayoría de las muestras de esta categoría casi no muestran corrosión.

Horas de prueba de niebla salina

Cabe señalar que, contrariamente a la creencia popular, el Prueba del spray de sal, al igual que otras pruebas de corrosión, no muestra ninguna correlación. La prueba de X horas no implica que el revestimiento resistirá la corrosión durante un cierto número de años. Esto se debe al hecho de que el óxido tarda años en formarse en situaciones de la vida real. Como resultado, el mejor curso de acción es usar esta prueba únicamente como predictor de los resultados del mundo real.

Para comprender cabalmente lo anterior, el Prueba del spray de sal debe verse como una medida de control de calidad que se utiliza para garantizar que el control del proceso esté encaminado y sea preciso. En otras palabras, los resultados de esta prueba no son indicativos de los resultados del mundo real. Para darle un ejemplo, si sabe que el galvanizado dura 96 ​​horas y el recubrimiento en polvo dura 500 horas pero su muestra de prueba no, significa que algo salió mal con nuestro proceso.

Del mismo modo, debe proceder con cautela si de estas cifras saca la conclusión de que el recubrimiento en polvo es más resistente que el zincado. Tal inferencia sería engañosa porque, como se indicó anteriormente, el índice de sal pulverizada no predice qué recubrimiento superará al otro en el mundo real.

Considere el galvanizado en caliente, que puede durar entre 75 y 100 años sin mantenimiento. Sin embargo, falla miserablemente en esta prueba. Esto se debe al hecho de que su resistencia real en el mundo real depende de otros factores, como la formación gradual de una capa vítrea de productos de corrosión, que no se forma en este tipo de prueba.

En pocas palabras, el Prueba del spray de sal es un método popular para determinar la durabilidad de los recubrimientos protectores. A pesar de que es una prueba estandarizada, los resultados no tienen correlación con la cantidad de años que puede durar el recubrimiento antes de mostrar signos de corrosión.

La prueba de niebla salinaEs la prueba de corrosión más común utilizada por los usuarios de materiales de alta resistencia a la corrosión. Esta prueba tiene numerosas ventajas. El hecho de que sea multilateral significa que se puede utilizar sobre material desnudo, material pintado y revestimiento noble o de sacrificio.

La duración de la prueba es mucho más corta que en condiciones de la vida real, lo que permite ahorrar costos al probar la durabilidad y la calidad del material. Debido a que este método es ampliamente utilizado, tiene un número limitado de técnicas, lo que hace que su aplicación sea simple y común. Esta prueba también se puede utilizar para realizar una prueba combinada de acabado superficial y material.

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