La prueba de niebla salina simula un ambiente salino corrosivo en el laboratorio. Se utiliza para acelerar la prueba de la capacidad de los revestimientos de superficies para resistir la corrosión del aire. Es uno de los procedimientos de prueba más antiguos utilizados en el negocio de recubrimientos HVAC-R y, como tal, se menciona con frecuencia al seleccionar recubrimientos HVAC-R.
YWXQ-010_Cámara de prueba de niebla salina
• Resistencia a la corrosión de ciertos metales o recubrimientos
• Cuando se raya una superficie metálica o recubierta, se mide la inclinación corrosiva.
• Determinar la adherencia del recubrimiento y la fluencia por corrosión
• En un entorno marino, evalúe la resistencia a la corrosión (humedad, temperatura, niebla salina)
Debido a que está bien estandarizado y es razonablemente repetible, la prueba de niebla salina es común. Pruebas de niebla salina son ampliamente utilizados en las siguientes industrias para evaluar la resistencia a la corrosión de piezas o superficies acabadas:
• industria
• Marina
• Automotriz
• Aeronaves y equipo militar
Empleamos prueba de niebla salina en dos métodos al desarrollar y evaluar HVAC-R y revestimientos de radiadores. Prueba de sal se utiliza como una prueba de resistencia a la corrosión independiente, así como un componente ISO 12944-9 (anteriormente conocido como ISO 20340). El método de niebla salina se maneja de la misma manera para ambas pruebas, de acuerdo con la norma ASTM B-117.
Para comenzar, se crean pequeños paneles (generalmente de 35 o 46 pulgadas de largo) con el revestimiento que se va a evaluar. Los bordes y la parte posterior de los paneles suelen estar protegidos con cinta adhesiva. Luego, el panel se "marca" con una herramienta afilada para crear un rasguño a través del revestimiento hasta el sustrato de metal.
Luego, el panel preparado se coloca dentro del gabinete de prueba. Los estantes en el gabinete mantienen los paneles en su lugar según lo define ASTM B-117, con un ángulo hacia atrás de 15 a 30 grados con respecto a la vertical. Luego se cierra el gabinete y se le suministra una solución de sal al 5 por ciento a un ritmo y temperatura constantes usando un atomizador. La niebla salina se lanza hacia arriba, lo que hace que las gotas caigan y se asienten en los paneles.
Después de esto, los paneles de prueba se revisarán periódicamente y la cabina de niebla salina se controlará para verificar que funcione correctamente durante la prueba. Durante estas breves evaluaciones del panel, se establece si la prueba continúa según lo planeado o si el revestimiento de los paneles de prueba se está degradando prematuramente.
Los fundamentos de la prueba son los establecidos anteriormente, a pesar del hecho de que cada laboratorio tiene una configuración ligeramente diferente. A probador de niebla salina se distingue por tener un gabinete con una lectura digital que muestra el número total de horas que el gabinete de prueba ha estado en funcionamiento, así como alarmas que suenan cuando ocurren ciertos eventos cruciales, incluso cuando baja el nivel de la solución salina. Estas características son cruciales porque algunas pruebas de niebla salina duran períodos de tiempo increíblemente largos. Por ejemplo, algunos evaluadores se han sometido a más de 6,000 horas de pruebas según la norma ASTM B-117. Eso es un poco más de 8 meses seguidos de niebla salina sin parar.
La protección contra la corrosión se mide con las normas ASTM B-117 e ISO 12944-9, aunque existen varias diferencias clave entre las dos pruebas. A diferencia del B-117, que solo prueba la niebla salina estática, la norma ISO 12944-9 prueba un total de 168 horas en el transcurso de una semana, incluidas 72 horas de exposición a los rayos UV, 72 horas de exposición a la sal y 24 horas de congelación. Los ciclos de UV, niebla salina y congelación se repiten 25 veces para un total de 4,200 horas. ISO 12944-9 se parece mucho más a los ciclos climáticos extremos a los que los dispositivos HVAC-R están expuestos con frecuencia en el mundo real, aunque ninguna de las pruebas se realiza en un entorno exterior real.
El artículo Los estudios muestran que el ASTM-B117 La prueba de niebla salina no se correlaciona con escenarios del mundo real analiza las diferencias entre estas dos pruebas y por qué las pruebas ISO 12944-9 son tan importantes. Según la Sociedad de Recubrimientos Protectores (SSPC), “la combinación de corrosión/intemperismo es una mejora sustancial con respecto a la prueba tradicional de niebla salina (ASTM B117) en términos de reproducir la corrosión atmosférica de manera acelerada”.
Los sujetadores podrían haber sido montados en un vehículo militar para llevar a cabo numerosas operaciones en el campo de batalla o una prueba de durabilidad integral. En cambio, se crearon secuencias de prueba de vida acelerada que imitarían estas condiciones, basadas en protocolos militares descritos en Def Stan 00-35 y Mil Stan 810F. Esto comprendió pruebas de cámara de corrosión por niebla salina y pruebas de corrosión de acuerdo con ASTM B117. Mientras minimizaba el tiempo de entrega y los gastos para el cliente, esta prueba de vida acelerada reveló si los sujetadores cumplirían con las especificaciones militares.
Las pruebas de niebla salina se llevan a cabo en una cámara de prueba cerrada. Se aplica salmuera a una muestra utilizando una boquilla de pulverización. El objetivo de esta densa niebla de agua salada es imitar un experimento corrosivo. La evaluación de la apariencia del óxido se basa en cuánto dura la corrosión y cuán resistente a la corrosión es un producto.
Desde principios de 1900, se han realizado pruebas de corrosión acelerada para evaluar la eficacia de los recubrimientos cuando la exposición a las circunstancias reales no es posible ni está disponible. Una prueba de corrosión acelerada a menudo se define como cualquier procedimiento de prueba que produce resultados en un período de tiempo más corto.
La velocidad de corrosión se puede aumentar elevando la temperatura de la celda, agitando la solución, aumentando el porcentaje de NaCl en la solución y aumentando la velocidad actual. El enfoque de corriente inducida y el entorno de clima artificial son las dos pruebas principales para acelerar la corrosión en RC.
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